In der Interviewreihe Way2K des VDMA Kunststoff- und Gummimaschinen ist in dieser Ausgabe Dr. Christoph Schumacher, Bereichsleiter Marketing bei Arburg, der Gesprächspartner.
In diesem Interview der Way2k-Reihe stellt sich Dr. Christoph Schumacher, Bereichsleiter Marketing, den Fragen. (Bild: Ourteam – stock.adobe.com)
Herr Dr. Schumacher, wie kann man Kunststoff und die Umwelt in Einklang bringen? Aus unserer Sicht ist Kunststoff für die Umwelt nicht das Hauptproblem, sondern es ist unser Umgang damit. Einer der Wege, den richtigen Umgang sicherzustellen, ist die Kreislaufwirtschaft. Aber diese sinnvolle Wiederverwertung des Werkstoffs Kunststoff allein reicht nicht. Es ist auch nötig, besonders schonend mit all unseren Ressourcen umzugehen. Für uns als Maschinenbauer heißt das: Wir sind verantwortlich dafür, dass wir bei der Produktion unserer Maschinen so wenige Ressourcen wie möglich verbrauchen. Aber es bedeutet auch, dass unsere Kunden mit unseren Maschinen Prozesse fahren können, die die Ressourcen schonen. Die komplexe Problemstellung lautet: Man muss immer die gesamte Wertschöpfungskette betrachten. Am Ende des Tages geht es schließlich darum, den CO2-Fußabdruck in der Kunststoffverarbeitung nachhaltig zu reduzieren.
Bis zur K-Messe 2022 sind es zwar noch einige Monate, nichtsdestotrotz können Sie die verbleibende Zeit investieren und einen Blick in die bisherigen Interviews aus der Way2K-Reihe des VDMA werfen. Hier gelangen Sie zur Übersicht.
Welche Rolle spielt die Technologie hier? Technologie spielt unbestreitbar die zentrale Rolle. Sie ist auf allen Ebenen nötig. Wir als Maschinenbauer sind sozusagen die Enabler für Klimaschutz und Nachhaltigkeit. Ohne unsere Maschinen und Prozesse kann das nicht gelingen. Wir entwickeln zum Beispiel die Technologien, um Kreisläufe sinnvoll zu gestalten oder zu unterstützen. Sinnvoll heißt dabei, ökologisch und ökonomisch zugleich. Denn Nachhaltigkeit wird ein gut funktionierendes Geschäftsmodell werden.
Wie kann die Digitalisierung hierbei helfen? Aus unserer Perspektive unterstützt Digitalisierung derzeit hauptsächlich auf zwei Wegen. Der eine betrifft die Wiederverwertung. Wenn wir in der Kunststoffindustrie die Wertstoffkette zu einem Wertstoffkreislauf umbauen wollen, ist es zum Beispiel notwendig, dass Produkte nach ihrem Gebrauch gesammelt, der Kunststoffsorte entsprechend sauber getrennt und die Materialien dann entsprechend aufbereitet, rezykliert und wieder verarbeitet werden können. Dafür müssen die Produkte gekennzeichnet werden und das geht mithilfe von Digitalisierung, beispielsweise über Wasserzeichen oder QR-Codes. Diese digitale Kennzeichnung muss man natürlich schon in den Produktionsprozess integrieren. Der zweite Weg betrifft speziell uns als Maschinenbauer. Wir rüsten unsere Spritzgießmaschinen heute mit vielen digitalen Assistenzsystemen aus, um das immer noch große Problem einer schwankenden Materialqualität für unsere Kunden beherrschbar zu machen. Wir sind heute noch in der Situation, dass Qualitäten von Rezyklaten noch nicht standardisiert sind. Wer heute Rezyklat bestellt, weiß nicht genau, was er bekommt, in welcher Zusammensetzung, mit welchen Eigenschaften. Da müssen wir unseren Kunden helfen und das geht auch über digitalisierte Prozesse. Unsere Systeme und Anwendungstechnologien helfen den Kunden, möglichst CO2-arme und kreislauforientierte Produkte herzustellen.
Sie wollen alles zum Thema Kunststoffrecycling wissen? Klar ist, Nachhaltigkeit hört nicht beim eigentlichen Produkt auf: Es gilt Produkte entsprechend ihrer Materialausprägung wiederzuverwerten und Kreisläufe zu schließen. Doch welche Verfahren beim Recycling von Kunststoffen sind überhaupt im Einsatz? Gibt es Grenzen bei der Wiederverwertung? Und was ist eigentlich Down- und Upcycling? Alles was man dazu wissen sollte, erfahren Sie hier.
Auf der K 2019 stand mit der Kreislaufwirtschaft bereits ein Nachhaltigkeitsthema auf der Agenda. Was hat sich seither geändert? Der deutschsprachige Maschinen- und Anlagenbau hat damals schon viel Technologie gezeigt und sich als Enabler für Nachhaltigkeit präsentiert. Bereits auf der K 2019 haben wir gesagt: Seht her, wir haben Lösungen für die Umwelt und Klimaprobleme, ihr müsst sie nur nutzen. Wir sind nicht das Problem, wir sind Teil der Lösung. Das ist natürlich immer noch richtig. Wir als Maschinenbauer haben uns schon immer den gesellschaftlichen Aufgaben gestellt und sehen es daher auch in diesem Zusammenhang heute als unsere Aufgabe an, drängende globale Probleme zu erkennen und unseren Beitrag zur Lösung zu leisten. Dieser besteht darin, technologische Möglichkeiten und die daraus resultierenden Geschäftsmodelle aufzuzeigen.
Das Bewusstsein ist in vielen Teilen der Welt nur schwach vorhanden. Die Problemstellung ist in vielen nicht-westlichen und nicht so hoch entwickelten Ländern eine ganz andere als bei uns. Wer schon keine Müllabfuhr kennt, kann nun mal keinen Stoffkreislauf kennen. Und wer seinen Müll schon seit Generationen in den Fluss im Dorf wirft, den erreicht man nicht mit einem Appell, das nicht zu tun. Unser Beitrag als Branche ist es, technologische Lösungen zu präsentieren, um aus Werkstoffen Wertstoffe zu machen. Das ist unsere große Aufgabe. Wir müssen das Bewusstsein erzeugen und unterstützen, dass es vollkommen unsinnig ist, Produkte aus fossilen Rohstoffen herzustellen, sie einmal zu benutzen und dann wegzuwerfen. Wir müssen zeigen, wie die Verarbeitung solcher Rohstoffe einfacher wird und dass ein Stoffkreislauf auch noch Gewinne abwirft. Das ist eine riesige Aufgabe für den deutschsprachigen Maschinen- und Anlagenbau. Aber auch eine große Chance. Dank unseres guten Rufes überall auf der Welt, kann uns das gelingen.
Ein sechsköpfiges Azubi-Team von Arburg wurde mit dem mit 3.000 Euro dotierten dem VDMA-Preis "Carbon Buster" für die Reduktion des CO2-Fußabdrucks von Kaffeeautomaten ausgezeichnet. Hier erfahren Sie weshalb.
Was tut Arburg als Unternehmen im Nordschwarzwald in puncto Nachhaltigkeit? Wir betreiben Umweltschutz und schonenden Umgang mit Ressourcen schon seit Jahrzehnten, das liegt sozusagen in unserer DNA. Und zwar allein schon aus dem Gedanken einer „ur-schwäbischen Sparsamkeit“, das bedeutet: Man verschwendet prinzipiell nichts. Wir arbeiten mit einer globalen Ein-StandortProduktionsstrategie. Wir können so nachhaltige Produktion unter Einsatz von Hightech garantieren. Wir sind davon überzeugt, dass diese Produktionspolitik CO2-mäßig derzeit deutlich sinnvoller ist, als weltweit an vielen Standorten zu produzieren. Wir sind außerdem dreifach zertifiziert: Für Umweltschutz, Qualität und Energie. Bei uns liegen Umweltschutz und Nachhaltigkeit also bewiesenermaßen in der Natur der Dinge.
Das Petrochemieunternehmen Sabic hat ein neues Kunstharz entwickelt, dessen Ausgangsmaterial aus dem Meer eingesammelte PET-Flaschen sind. Mittels chemischem Verfahren werden daraus neue PBT-Harze. Das neue Material ergänzt das Portfolio an chemisch recycelten LNP Elcrin IQ-Materialien, die zur Kreislaufwirtschaft beitragen sollen und gleichzeitig als potenzieller Ersatz für PBT-Neukunststoffe dienen. Angewandt werden soll das upcycelte Polymer beispielsweise in der Unterhaltungselektronik, wie etwa bei Lüftergehäusen in Computern und Autositzen, sowie für elektrische Steckverbinder und Gehäuse. (Bild: ktsdesign - fotolia.com)
Als erster Reifenhersteller führt Continental recyceltes Polyestergarn in die Serienproduktion von Pkw-Reifen ein. Das Garn wird mit einem neuen Verfahren aus PET-Kunststoffflaschen gewonnen. Der Werkstoff wird im ersten Schritt in ausgewählten Dimensionen von Sommerreifen sowie in Ganzjahresreifen eingesetzt. So wird das herkömmlich verwendete Polyester in der Karkasse der Reifen vollständig ersetzt. Bei einem Satz Standard-Pkw Reifen kommen rund 40 recycelte PET-Flaschen zum Einsatz. Der Reifenhersteller hatte die eigens entwickelte Contire.Tex-Technologie im September 2021 erstmals vorgestellt. Mit ihr kommt Polyestergarn zum Einsatz, das ohne jegliche chemische Zwischenschritte aus gebrauchten PET-Flaschen gewonnen wird, die nicht anderweitig wiederverwertet werden. (Bild: Continental)
In der vierten Generation des Audi A3 setzt der Automobilhersteller Audi erstmals auf Sitzbezüge aus Sekundärrohstoffen. Bis zu 89 % des verwendeten Textils bestehen dem Hersteller zufolge aus recycelten PET-Flaschen, die zu Garn verarbeitet werden. Die Stoffe sollen dabei sowohl optisch als auch haptisch die gleichen Qualitätsstandards wie klassische Textilbezüge gewährleisten. Insgesamt werden pro Sitzanlage bis zu 45 PET-Flaschen à 1,5 Liter verwertet. Hinzu kommen weitere 62 PET-Flaschen, die für den Teppich im Fahrzeug recycelt wurden. Auch weitere Komponenten des Interieurs bestehen vermehrt aus Sekundärrohstoffen, so zum Beispiel Dämmstoffe und Dämpfungsbauteile, die Seitenverkleidung des Kofferraums, der Ladeboden und die Einlegematten. Die Sitzbezüge sind jedoch noch nicht voll und ganz aus recyclingfähigem Material gefertigt (Bild: Audi)
Die Fristads Green High Visibility-Kollektion wird aus Bio-Baumwolle und Polyester aus recycelten PET-Flaschen hergestellt. Sie besteht aus einer breiten Palette von Kleidungsstücken, die es Berufstätigen in den Bereichen Straßenbau, Bauwesen, Transport und Logistik ermöglichen, sich von Kopf bis Fuß in hoch sichtbarer Kleidung mit geringerer Umweltbelastung zu kleiden - ohne dabei Kompromisse bei Sicherheit und Qualität einzugehen. Mit nachhaltigem 4-Wege-Stretch und Rippstrick-Einsätzen an der Taille bieten diese Kleidungsstücke viel Komfort bei geringerer Umweltbelastung als normale Warnschutzkleidung. (Bild: Fristads)
Bei der Aquis Date Upcycle handelt es sich um eine Version einer bereits erhältlichen Taucheruhr von Oris mit einem farbenfrohen Zifferblatt aus rezyklierten PET-Kunststoff, der aus aus dem Meer gesammelten PET-Flaschen stammt. Jede Uhr der Sonderedition ist ein Unikat, da das Recylingverfahren zufällige Muster erzeugt und darum keine zwei Zifferblätter gleich sind. (Bild: Oris)
Gemeinsam mit Amut hat Erema die erste Extrusionsanlage für lebensmitteltaugliche PET-Folien in Albany, Neuseeland, für Alto Plastic Packaging in Betrieb genommen. Zum Einsatz kommt hier Eremas Vacurema PET-Recyclingtechnologie, kombiniert mit der Amut Inline Sheet Produktionstechnologie. Die Schmelze kommt direkt von der Vacurema 1716 T Basic ohne den Umweg über die Granulierung in die Amut-Anlage. Das Post-Consumer-PET-Material wird or der Extrusion im Vakuumreaktor der Erema-Anlage dekontaminiert und vorgetrocknet, bei einem Durchsatz von bis zu 1.500 kg pro Stunde. Nach der Hochleistungsfiltration durch einen Erema SW-RTF Rückspülfilter und eine Online-IV-Messung gelangt die Schmelze direkt in die Inline Sheet Anlage von Amut. Dort wird sie zu einschichtigen rPET-Tiefziehfolien von 0,15 bis 1,2 mm Dicke verarbeitet. Die Folien sind nicht nur 100 % lebensmittelkonform, sie erfüllen auch die Vorschriften der FDA für Lebensmitteltauglichkeit. Die rPET-Tiefziehfolien werden dann zu Schalen und Lebensmittelbehältern weiterverarbeitet. (Bild: Erema)
Der Türkische Garnproduzent Korteks mit Sitz in Bursa stellt seit Mai 2021 auf einer Starlinger Recyclinganlage Polyesterfilamentgarne aus Recyclingmaterial her. Die Anlage hat eine Produktionskapazität von 7.200 t/a und verarbeitet sauberen Produktionsabfall des Garnherstellers und gewaschene Post-Consumer PET-Flaschenflakes im Verhältnis 1:1. Die hergestellten Garne werden in vielen Bereichen eingesetzt, zum Beispiel für Heimtextilien, Bekleidung, Textilien für den Kraftfahrzeugbereich oder für Gartenmöbel. (Bild: Korteks)
Der Taschen- und Zubehörhersteller Dicota, Schweiz, treibt die Umstellung seiner Produkte auf ein nachhaltiges, umweltfreundliches Herstellen voran. Auch die Notebooktaschen, Sleeves und Rucksäcke der Base-Kollektion werden jetzt als Eco Base aus recycelten Kunststoffflaschen gefertigt. Dabei finden je nach Produkt bis zu 19 PET-Flaschen ein zweites Leben. (Bild: Dicota)
Bereits zum zweiten Mal brachte Kaufland im März 2021 eine exklusive nachhaltige Sportkollektion aus recyceltem Polyester auf den Markt. Die Produkte entstehen aus gebrauchten PET-Flaschen, Fischernetzen und Kunststoffabfällen und sind komplett nach dem Global Recycling Standard (GRS) zertifiziert. (Bild: Kaufland)
Ein Team von mehr als 150 Mitarbeitern arbeitet daran, nachhaltige Lösungen für Lego Produkte zu finden. In den letzten drei Jahren haben Materialwissenschaftler und Ingenieure über 250 Variationen von PET-Materialien und hunderte anderer Kunststoffformulierungen getestet. Das Ergebnis ist ein Prototyp, der mehrere ihrer Qualitäts-, Sicherheits- und Spielanforderungen erfüllt – einschließlich der Kupplungsleistung. (Bild: Lego)
Einen ökologischen Fußabdruck hinterlassen – Lidl nimmt das wörtlich: Im Rahmen der von der Schwarz Gruppe initiierten Plastikstrategie „Reset Plastic“ launcht Lidl Deutschland Schuhe, für deren Obermaterial recycelte PET-Flaschen aus Asien eingesetzt werden. (Bild: Lidl)
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VDMA - Fachverband Kunststoff- und Gummimaschinen
Ein Schlüssel zum Recycling-Erfolg liegt in der Abstimmung der vorgelagerten Prozesse Schreddern, Waschen und Sortieren. Lindner, Spittal/Drau, Österreich, bietet hierfür Komplettlösungen an, um diese Prozessschritte zur Aufbereitung von Hartkunststoffen, Folien und PET effizient zu optimieren.Weiterlesen...
Die Kunststoffindustrie setzt auf neue Rohstoffe, um die Treibhausgasemissionen zu senken und so dem Klimawandel entgegenzuwirken. Dass ein Wechsel zu erneuerbaren Materialien ohne Qualitätseinbußen möglich ist, zeigt eine Machbarkeitsstudie von vier Unternehmen entlang der Kunststoff-Wertschöpfungskette.Weiterlesen...
Auf der K2022 präsentiert Witosa, Frankenberg, die erste additiv gefertigte Monolith-Nadelverschlussdüse der Welt. Durch ein besonderes Isolations- und Wärmeleitsystem verfügt diese über ein sehr gutes Temperaturprofil für die jeweilige Anwendung.Weiterlesen...
Hugo Benzing GmbH & Co. KG