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Individuelle Lösungen im Maschinenbau

Hohner Maschinenbau fühlt sich in Komplexität und Präzision zu Hause. Warum nicht dieses Know-how ausbauen und als Lohnfertiger ein weiteres Standbein aufbauen? Mit zwei roboterautomatisierten 5-Achs-Bearbeitungszentren von Hermle geht der Maschinenbauer optimistisch den entscheidenden Schritt.

Keine Flyer, keine Theaterprospekte, keine Speisekarten – in der Druckerei ist es im letzten Jahr ruhiger geworden. Dies hat auch Auswirkungen auf Unternehmen, die Maschinen für die grafische Industrie entwickeln, wie beispielsweise die Hohner Maschinenbau GmbH. In dieser Stille investiert das Familienunternehmen aus Tuttlingen in zwei 5-Achs-Bearbeitungszentren der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, automatisiert mit dem stärksten Roboter, den das Gosheimer Unternehmen im Programm hat. Damit steigt Hohner in die Lohnfertigung ein und baut ein viertes Standbein auf – unabhängig von der Druckindustrie.

Hans-Peter Schöllhorn, Geschäftsführer der Hohner Maschinenbau GmbH, muss etwas zurückblicken, um den Weg von der Drahtheftung zur Lohnfertigung von Präzisionsteilen plausibel zu erklären: „Seit den 1950er Jahren sind wir eng mit der grafischen Industrie verbunden. Einerseits mit eigenen Systemen zur Druckweiterverarbeitung, den Sammelheftern, andererseits als Hersteller von Schmalheftköpfen, die wir weltweit an OEMs liefern. „ Dazu kommen Drahtheftmaschinen – ein drittes wichtiges Geschäftsfeld, das Hohner ein Stück weit unabhängiger von der klassischen Druckindustrie macht. „Heftklammern werden überall eingesetzt, von Broschüren über Masken und Teebeutel bis hin zu nachhaltigen Sixpack-Verpackungen. Sie verbinden zuverlässig und sind leichter zu recyceln als beispielsweise Klebstoffe“, erklärt Schöllhorn.

Ohne in den Orbit zurückzukehren

Präzisionsbearbeitung für Raketentriebwerke

Schon vor Corona geriet die grafische Industrie unter Druck: Das Internet hat sich zu einer starken Kommunikationsplattform mit vielfältigen Vertriebskanälen entwickelt. Die individuelle Ansprache der User, beispielsweise durch Retargeting, macht die Online-Welt für Marketingstrategen attraktiv. Doch mit der Digitalisierung greift das klassische Printprodukt den Trend zur Individualisierung auf – Print wird persönlich. Hohner arbeitet seit langem parallel zu seinen klassischen Sammelheftern an Lösungen für die digitale Verarbeitung und hat kürzlich beide Welten in einem System zusammengeführt. „Unsere Kunden müssen neben personalisierten Broschüren oder Zeitschriften auch immer kleinere und vielfältigere Auflagen produzieren können. Deshalb haben wir unsere neueste Maschine modular aufgebaut“, erklärt Hans-Peter Schöllhorn. „Eine Basis kann mit bis zu fünf Lademöglichkeiten erweitert werden. Vom Sammelhefter bis zum Kreuzfalz-, Turm-, Falz- oder Digitalmodul. Die Maschine wächst mit den Anforderungen der Druckerei. "

Das Thema Customizing wendet Hohner auch direkt auf seine eigenen Produkte an: „Früher haben wir große Stückzahlen des gleichen Typs gefertigt. Heute wird jede Anlage individuell an den Kunden angepasst“, erklärt der Geschäftsführer. Er musste die Produktion auf kleinere Stückzahlen umstellen, ohne an Produktivität zu verlieren. Schöllhorn hat den Maschinenpark neu organisiert und nach einer Lösung zur Produktivitätssteigerung gesucht. Sein Plan ist es, die Fertigungstiefe zu reduzieren und nur die hochwertigen Zeichnungsteile mit besonderen Qualitätsanforderungen im eigenen Haus zu verarbeiten – am besten rund um die Uhr. Hier kam Hermle ins Spiel.

„Wir brauchten eine Anlage, die maximale Flexibilität mit maximalem Automatisierungsgrad verbindet“, erklärt Andreas Hennemann, Produktionsleiter der Hohner Maschinenbau GmbH. Eine Kombination aus C 650 U und C 400 U erfüllte die Anforderungen an das Handling und die Bearbeitung unterschiedlicher Teile in unterschiedlichen Abmessungen inklusive verschiedener Vorrichtungen. „Die beiden Maschinen ergänzen sich perfekt, denn unser Teilespektrum ist immens. Wir fräsen Gussteile, Kunststoff, Messing, Aluminium und Stähle in Dimensionen bis 900 Millimeter. Im Durchschnitt messen unsere Werkstücke jedoch 300 Millimeter, für die die C 650 U überdimensioniert wäre“, erläutert Hennemann den Entscheidungsprozess. Die Bearbeitungszeit liegt zwischen 15 Minuten und 3 Stunden, die Stückzahlen zwischen 5 und 500. Ein leistungsstarker Roboter sitzt zwischen den beiden 5-Achs-Maschinen und belädt diese vollautomatisch und selbstständig. „Der RS3 kann Teile mit einem Gewicht von bis zu 420 Kilogramm verarbeiten und ist damit das bestmögliche Werkzeug für unsere Anwendung“, ergänzt der Produktionsleiter.

Der Roboter und die größere der beiden 5-Achs-Maschinen sind seit November 2020 im Einsatz. „Auf einer solchen Anlage ist ein Team mit digitalem Verständnis gefragt. Unsere Mitarbeiter sind offen für moderne Technologien und haben einfach Spaß daran, an der neuen Aufgabe zu knien“, sagt Hans-Peter Schöllhorn. Im März 2021 hat Hermle den C 400 U installiert. Auch hier sei bisher alles gut gelaufen, bestätigt Hennemann. «Wir kennen Hermle seit Jahrzehnten und arbeiten schon lange zusammen. Wir hatten von Anfang an Vertrauen. Der Service und die Technik haben uns wieder einmal überzeugt», lobt der Geschäftsführer. Sein Plan ging auf: „Die Maschinen laufen perfekt. Die Produktivität ist von 30 auf 80 Prozent gestiegen. Die dritte Schicht und die Wochenenden sind zu 80 oder 50 Prozent belegt. Das bauen wir noch weiter aus. "

Die Hermle C 400 U und C 650 inklusive RS3-Roboter ersetzen bei Hohner sechs bestehende Anlagen. Dies zeigt, dass Schöllhorn nicht unbedingt an Kapazitätserweiterungen interessiert war, sondern an Produktivitätssteigerungen. Zudem stößt der Maschinenbauer in neue Fertigungsdimensionen vor, wie der Geschäftsführer feststellt: „Jetzt können wir die Präzision bieten, die wir vorher nur schwer erreichen konnten.“ Und Hohner weiß, was Präzision bedeutet: 160 Teile bewegen sich in einem kleinen Heftkopf mit 18.000 Takten pro Stunde. Ist eine Oberfläche nicht auf den 100stel Millimeter genau gefertigt, läuft sie nicht rund. «Wir verfügen über eine hohe Kompetenz in unseren eigenen Teilen. Komplexität und Schwierigkeit sind für uns kein Problem. Deshalb wollen wir dieses Know-how auch anderen Unternehmen anbieten“, erklärt Schöllhorn den Schritt in die Lohnfertigung und ergänzt: „Ich sehe keinen Sinn darin, eine hochqualifizierte Anlage mit Bauteilen zu ergänzen, die ich günstiger einkaufen kann. Komplexe und hochanspruchsvolle Teile fertigen wir bevorzugt auf der Hermle für interne und externe Zwecke. "

Für ihn hat die Investition weit über Produktivität und Effizienz einen weiteren Vorteil – sie setzt ein wichtiges Signal: „Ein Unternehmen, das auf dem neuesten Stand der Technik ist, ist ein überzeugenderes Argument für zukünftige Auszubildende und Fachkräfte. Es zeigt, dass wir ein krisensicheres und zukunftsorientiertes Unternehmen sind. " -ari- SMM

Aus dem Bauch heraus: Präzision für Biketräume

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